¿Qué tipo de actuaciones de reparación existen?
¿Cómo se reemplaza el hormigón deteriorado?
En algunas ocasiones el hormigón se encuentra tan deteriorado que la mejor solución es eliminar las zonas que se encuentran en mal estado para, posteriormente, reconstruirlas.
En la mayoría de las ocasiones que resulta necesario proceder de este modo, el hormigón se encuentra carbonatado o contaminado.
Hay varias formas de eliminar el hormigón deteriorado.
El método tradicional es el picado mecánico, utilizando martillos neumáticos o eléctricos, o mediante un método relativamente nuevo, la hidrodemolición, que cada vez se está utilizando más.
El picado mecánico presenta el problema de que genera grandes vibraciones, que pueden provocar fisuras y microlesiones en el hormigón de las zonas colindantes al que va a ser retirado, resultando al final necesario realizar más operaciones de reparación que las que originalmente se requerían. Además, si el picado es muy enérgico, cabe la posibilidad de que se dañen las armaduras por impacto.
Por el contrario, la hidrodemolición presenta la grandísima ventaja de que no genera ningún tipo de vibraciones o esfuerzos, por lo que al retirar el hormigón de la zona que se encuentra dañada no se dañarán elementos sanos.
El agua a muy alta presión (1000-3000 bar y de 20-200L/min en función de la presión) penetra en los poros del hormigón, superando la resistencia a tracción del mismo y produciendo micro-roturas. Este efecto es visible tanto en el hormigón como en el resto de materiales porosos, como por ejemplo, el óxido de las armaduras; el tratamiento de saneo con hidrodemolición permite obtener una superficie limpia, rugosa y libre de óxido.
Debido a su turbidez y alcalinidad, hay que valorar en cada caso si el agua empleada en la hidrodemolición puede verterse a las redes de saneamiento o debe ser tratada por un gestor de residuos.
Tras haber eliminado el hormigón deteriorado por cualquiera de los métodos anteriores debe procederse a su reconstrucción, que se podrá realizar por varios métodos.
Si el volumen de hormigón retirado es pequeño, entonces lo más conveniente será utilizar morteros de aplicación manual, mientras que si el volumen es grande se debe rellenar con hormigón o mortero vertido o emplear hormigón o mortero proyectado.
El vertido de hormigón o mortero se suele realizar con morteros autonivelantes (que pueden ser autocompactantes), y con encofrado previo.
Por su parte, el empleo de hormigón o mortero proyectado consiste en proyectar hormigón o mortero hasta que se logre restablecer la forma original del elemento a reconstruir o se alcance el espesor de recubrimiento de las armaduras previsto en el proyecto.
Se puede hacer por vía seca o por vía húmeda. Además tiene unos rendimientos muy buenos por lo que es muy útil cuando los volúmenes a reconstruir son especialmente grandes.
¿Cómo se elimina el óxido de las armaduras?
La eliminación de óxido de las armaduras es un proceso muy relacionado con el reemplazo de hormigón deteriorado, proceso que se ha explicado en el apartado anterior.
Para eliminar el óxido de las armaduras (o de cualquier otro elemento perjudicial que se pueda haber adherido a éstas) se debe primero retirar el hormigón que las recubre, hasta dejarlas al descubierto.
La retirada del hormigón se realizará igual que en el caso de reemplazo de hormigón deteriorado, es decir, mediante picado mecánico o hidrodemolición.
Una vez se hayan descubierto las armaduras se procederá a limpiar el óxido que las recubre, y se recomienda liberar las armaduras hasta unos 2 cm detrás de la barra.
Esta limpieza se puede llevar a cabo mediante cepillado manual o mediante medios mecánicos, que pueden ser el waterjetting, el chorro de arena o la granalla metálica.
Es importante tener en cuenta que si los procesos de oxidación están muy avanzados puede llegar a haber pérdidas importantes de sección en las armaduras.
En este caso habrá que valorar si es suficiente con realizar una limpieza del óxido superficial o se debe plantear una reposición de las armaduras para volver a recuperar su cuantía original.
Si se reponen las armaduras se debe asegurar que se cumplan todos los requisitos que marca el Código Estructural, como si de un proyecto nuevo se tratase.
Además es muy importante evaluar los motivos que llevaron a la armadura original a un estado tan avanzado de corrosión para, en la medida de lo posible, evitar que vuelva a suceder en las nuevas armaduras.
¿Cómo se recuperan las secciones de hormigón desprendido?
Este método de reparación está muy relacionado con el reemplazo de secciones de hormigón deteriorado pues en muchas ocasiones se procederá de la misma manera que cuando se efectúa el relleno con nuevo hormigón tras haber retirado hormigón deteriorado.
La recuperación de secciones de hormigón puede realizarse con mortero u hormigón, aplicados de distinta manera dependiendo de la situación y la extensión de la sección a recuperar.
Los morteros a emplear deberán ser conformes con la norma EN 1504 Parte 3. La norma los clasifica según sus prestaciones en R3 y R4 cuando la reparación a acometer es estructural y en R1 y R2 cuando la intervención es no estructural.
Con morteros u hormigones aplicados a mano:
Es el método que se utiliza para realizar pequeñas reparaciones en zonas localizadas (por ejemplo, parcheos).
Los morteros u hormigones a emplear deben ser sin retracción y de una resistencia mínima igual a la del hormigón que se repara.
Sobre la superficie correctamente preparada, se debe aplicar el mortero, presionando firmemente en la zona a reparar, asegurando que todos los poros e irregularidades se tapan correctamente.
Cuando el espesor de la zona a reparar excede el espesor máximo permitido para la aplicación del mortero de reparación, se deben aplicar varias capas una sobre otra, hasta conseguir el espesor deseado, siempre asegurándose de que antes de aplicar una nueva capa la anterior ya ha endurecido y tenga las características de rugosidad y humectación adecuadas para recibirla.
Con morteros u hormigones vertidos:
Es un método que generalmente se emplea cuando la zona o sección a recuperar tiene dimensiones importantes.
Consiste en el vertido del hormigón o el mortero sobre una superficie horizontal (forjado, solera, etc.) o sobre un encofrado; este vertido se puede hacer por gravedad o mediante bombeo.
El material se debe verter en el encofrado permitiéndole fluir, para lo que es imprescindible mantener la suficiente presión de vertido.
En todo momento hay que asegurarse que el proceso es continuo, para evitar la inclusión de aire, que puede llegar a provocar la parada de la operación.
Además se debe asegurar la posibilidad de salida del aire de las zonas confinadas, para que el material pueda penetrar correctamente en ellas.
Con morteros u hormigones proyectados:
Es un método muy útil cuando los volúmenes de mortero u hormigón a emplear son muy grandes.
Los morteros se proyectan a través de una manguera y el proceso se puede realizar por vía seca o por vía húmeda, eligiendo el método que más convenga según las características de elemento a reparar.
Será necesario asegurarse de que el mortero cubra toda la armadura.
Con morteros u hormigones inyectados:
Es el método menos habitual para este tipo de reparaciones, aunque en algunos casos puede resultar muy conveniente.
Se basa en inyectar un mortero en el interior de un encofrado donde se ha colocado previamente el árido grueso.
De esta forma se logra que, en el caso de emplear morteros u hormigones que no tengan la retracción compensada, esta sea inferior a la mitad de lo usual y, además, se altere el módulo de elasticidad del hormigón proporcionando valores superiores a los convencionales.
¿Cómo se ejecuta la inyección de fisuras?
La inyección de fisuras en el hormigón tiene por objetivo el relleno de fisuras o huecos para:
- Que los esfuerzos se transmitan de forma continua y así la estructura funcione como un bloque monolítico.
- Impedir la penetración de agentes exteriores como por ejemplo grandes filtraciones de agua por un alto nivel freático.
- Impermeabilizar el hormigón y protegerlo junto con las armaduras de la corrosión mediante el rellenado de fisuras con materiales elásticos, recogido en la EN 1504:5 como tipo de producto de inyección D o S “Dúctiles”, que suelen ser poliuretanos de baja densidad, y “Swelling o con capacidad para expandirse” que son geles hidroestructurales dedicados a impermeabilizar algunos tipos concretos de filtraciones.
- Reforzar el hormigón o adherir estructuras fisuradas recogidas en la EN 1504:5 como tipo F o “Force fitting”.
- Hacer inyecciones directamente en el terreno sobre el que se apoya una estructura de hormigón con el objetivo de mejorarlo y de recalzar estructuras.
- Impermeabilización del trasdós de las estructuras y juntas de dilatación.
- Otros usos como detener vías de agua, recalzar estructuras y detener
Se ha de realizar un control exhaustivo de las presiones que se utilizan y de las posibles deformaciones que se generen durante la inyección.
El control de avance de la inyección se hará mediante el seguimiento de comunicaciones y fugas.
Dependiendo del objetivo de la inyección, del tipo de estructura de hormigón y del tamaño de la fisura o del
hueco a inyectar, podremos utilizar distintos sistemas de inyección combinando materiales y presiones. Tipos de inyecciones según el material a inyectar:
- Lechadas de micro cemento o cemento Portland en distintas dosificaciones (conglomerantes hidráulicos)
- Polímeros acuaestables: Que deben su nombre a que no se reconfigura su estado al entrar en contacto con el agua (Ej. Resinas epoxi).
- Polímeros expandibles: Llamados así por los agentes expansores que los moldean en su proceso de fabricación debido a la energía que se les aplica (Ej. Resinas en base poliuretano expandibles).
El material a inyectar debe ser elegido conforme a las consideraciones de la UNE-EN1504-5: valor de adherencia, inyectabilidad, grado de humedad admisible, rango de temperaturas de aplicación y movimientos admisibles y teniendo en cuenta un plan de aplicación basado en el conocimiento de la estructura, el lugar de aplicación, las condiciones de aplicación y la maquinaria.
Tipos de inyecciones según presiones de inyección:
- Por vertido
- A baja presión, hasta 50 bar de presión
- A media presión, de 50 a 200 bar
- A alta presión, de 200 a 800 bar
Estas presiones se han de estudiar dependiendo de la estructura, material a inyectar y caudal del mismo. Según el tipo de aplicación en base a la tecnología se distinguen dos técnicas:
- Técnica monocomponente: Son productos bicomponente mezclados en el interior de una sola bomba que los
- Técnica bicomponente: No mezcla el producto, sino que se mezclan en la salida de la bomba y reaccionan instantáneamente en combinación, con lo que se reduce el tiempo de reacción. Este tipo de sistemas también existe en pequeña escala en formato pistola.
Otro tipo de inyecciones debido a problemáticas singulares:
- En estructuras que soportan terreno, el relleno del trasdós para formar pantallas impermeables se puede realizar mediante inyección de geles acrílicos.
- En problemas de carácter geotécnico, se pueden utilizar sistemas de inyección de lechadas cementosas mediante método GIN de intensidad
En este tipo de patologías como fisuras, holguras y roturas, una vez se superan los 3 ó 4 milímetros, se hacen tratamientos a base de resinas epoxídicas siguiendo un proceso para recuperar el monolitismo: se extraen testigos para analizar el estado del hormigón, se replantean evitando cortar armaduras, se hace una inspección y una prueba de agua, para posteriormente inyectar a alta presión de abajo hacia arriba con productos de muy alta viscosidad recomendablemente para que la resina no fugue hacia el terreno y que el movimiento de la estructura no afecte al curado.
¿Cómo se reparan o sustituyen las juntas?
El objetivo de la colocación de juntas es permitir que los distintos elementos de una misma estructura se muevan libremente y asegurar una transmisión controlada de cargas; estos movimientos pueden ser grandes, pequeños, rápidos, lentos, etc., según la estructura. La junta debe estar proyectada para permitir los movimientos que se darán a lo largo de la vida útil.
Es muy importante asegurar que a través de las juntas no entra agua de lluvia o residual, polvo, suciedad, etc.; para ello las juntas se rellenan con selladores o se colocan bateaguas.
Sin embargo los materiales para juntas, sobre todo los selladores, no duran ilimitadamente, sino que se van deteriorando con el tiempo.
Cuando se observa que una junta está deteriorada o está despareciendo, se debe tomar la decisión de repararla o sustituirla y ejecutar la operación lo antes posible pues, si las juntas no están debidamente protegidas, pueden entrar a través de ellas elementos que dañen la estructura muy gravemente.
Si para la reparación se emplean selladores y se opta por sustituir las juntas, primero se deberá retirar lo que quede de la junta original para después proceder a aplicarle el sellador y rellenar la junta.
Si simplemente se repara, el sellador se aplicará directamente en las zonas deterioradas de tal manera que la junta vuelva a tener continuidad.
Si la junta se cerró con un bateaguas (elemento compuesto de un material muy deformable que se coloca en la junta para evitar, sobre todo, la entrada de agua) y este se encuentra dañado, se puede tomar la decisión de retirarlo y colocar otro o de repararlo, por ejemplo, con un tapafugas.
Cabe destacar el empleo de morteros en este tipo de reparaciones, como por ejemplo: ejecución de la cama de asiento de las juntas, sellado de las transiciones entre la junta y el pavimento de la calzada o reparación de los labios de la junta.
Las características exigibles a los morteros u hormigones de reparación o sustitución de juntas, teniendo en cuenta lo ya expuesto, serán:
- Fraguado rápido, para minimizar los tiempos de reparación
- Altas resistencias, para soportar, por ejemplo, las cargas de tráfico
- Rápida puesta en servicio
¿Cómo se reparan o sustituyen los apoyos de una estructura?
Cuando los apoyos de una estructura se desplazan o se deforman es necesario recolocarlos, repararlos o sustituirlos cuanto antes para que puedan seguir haciendo de enlace transfiriendo controladamente las cargas, pues si estas patologías siguen avanzando se puede producir el colapso de la estructura.
Habitualmente los deterioros son causados por:
- Despegue
- Pérdida de la posición teórica original
- Exceso de compresión
- Exceso de deformaciones o movimientos
- Rotura
- Defectos en la base de apoyo
- Errores de montaje
- Deterioros estéticos debidos a la degradación o pátinas
Tanto para recolocar o reparar los apoyos como para sustituirlos se debe proceder al izado de la estructura de tal manera que mientras duren las operaciones en los apoyos, estos no soporten esfuerzo alguno y queden liberados pero la estructura siga estando apoyada.
El izado se puede realizar mediante sistemas hidráulicos de elevación sincronizada (método más común) o mediantes sistemas de elevación de cargas. Para su colocación se debe contemplar si se dispondrá de espacio para ello, y de no ser así, se deberán colocar instalaciones auxiliares de apoyo.
Los procesos de izado presentan algunas diferencias en los casos de obra civil y edificación, por lo que el proceso a seguir para la reparación o sustitución de apoyos en cada caso es ligeramente distinto.
Cabe señalar que los sistemas de izado tienen también otras funciones aparte de facilitar la sustitución o reparación de apoyos. Por ejemplo, los sistemas hidráulicos de elevación sincronizada son muy útiles cuando se requiere dotar a una obra de paso de un mayor gálibo.
La forma de proyectar los apoyos debería ser con métodos que aseguren su correcta inspección, mantenimiento y reemplazo con la previsión de cumplir su función a lo largo de toda la vida útil de la estructura de hormigón, dado que los elementos de apoyo pierden sus propiedades resistentes en un periodo de tiempo más breve (entre los 20 y los 40 años ya deberían sustituirse).
Para realizar la redacción de un procedimiento de sustitución de apoyos se deberá disponer de datos como la geometría exacta, las causas del deterioro, las características de los elementos y los medios a utilizar para la sustitución y las cargas, que están enmarcadas en la normativa IAP 11 “Instrucción sobre las acciones a considerar en el proyecto de puentes de carretera” y la IAPF-07 para puentes de ferrocarril.
Por otro lado, para la proyección y dimensionado de los apoyos se debe cumplir la normativa UNE-EN 1337 “Apoyos Estructurales” que especifica todos los criterios que deberá cumplir y será importante tener en cuenta que, al no haber sitio habitualmente para ubicar los gatos hidráulicos sobre la propia estructura, se deberá contar y dimensionar con estructuras auxiliares para ese fin.
Reparación o sustitución de apoyos en obra civil
Las estructuras que más comúnmente presentan esta problemática son los puentes y viaductos. El proceso más habitual a seguir es el siguiente:
- Izado (si la altura de izado así lo exige, en varias fases) apoyando el tablero en apoyos
- Realización de tareas de reparación o recolocación en los apoyos originales y en caso de que sea una operación de sustitución, retirada de los apoyos
- Colocación de nuevos apoyos o remate de las operaciones de reparación o recolocación de los apoyos
- Descenso del tablero, quedando apoyado sobre los apoyos
A todos estos trabajos se vincula la monografía 18 “Conservación de Aparatos de Apoyo, Juntas de Drenaje y Puentes”
Reparación o sustitución de apoyos en edificación
En edificación suele ser necesario combinar la maquinaria de izado con cimbras para poder sustituir elementos structurales deteriorados.
Es un proceso más complejo que el de la sustitución de apoyos de puentes o viaductos, por lo que requiere mayor planificación.
Además se debe tener en cuenta que en edificación la identificación de apoyos no es tan simple como en puentes, pues el mismo elemento puede cumplir más de una función al mismo tiempo; por esto la planificación debe ser perfecta, teniendo en cuenta la colocación de la cimbra, el izado de los elementos adyacentes, la retirada de los elementos dañados y la sustitución de estos elementos.
¿Cómo se sustituyen y/o añaden anclajes o bulones?
Los anclajes y bulones son elementos que unen distintitas partes de una estructura de hormigón y colaboran con la resistencia estructural.
Los bulones y/o anclajes son barras roscadas normalmente metálicas, pero que en aplicaciones especiales, como alta exposición a agentes corrosivos, se pueden fabricar con fibra de vidrio, fibra de carbono, fibra de aramida y otras fibras no susceptibles a sufrir procesos corrosivos.
El anclaje de esas barras en el terreno o en la estructura se realiza mediante el empleo de resinas, morteros u hormigones de gran resistencia.
Estos elementos se van deteriorando con el paso del tiempo y si este deterioro provoca que pierdan la suficiente resistencia puede llegar a ocasionar gravísimos daños pues los distintos elementos de la estructura dejarán de funcionar de forma conjunta.
Por ejemplo, en el caso de los túneles, los bulones sirven de conexión entre el terreno y el sostenimiento de hormigón. Si los bulones pierden su resistencia, el terreno y el sostenimiento ya no estarán cosidos, y el sostenimiento de hormigón podrá llegar a deprenderse, siendo sus consecuencias catastróficas.
En los casos de deterioro de bulones habrá que considerar si es posible su sustitución o si será mejor añadir más bulones, de tal manera que entre los nuevos y los antiguos deteriorados tengan la suficiente resistencia.
En cuanto a los anclajes, interesan especialmente las resinas y morteros de anclaje, pues suelen ser los materiales que se utilizan para dar continuidad a distintos elementos de una estructura de hormigón que han sido construidos en diferentes periodos de tiempo.
Es imprescindible asegurarse de que este anclaje cumple su función pues, si no fuera así, no podrá asegurarse que los distintos elementos de hormigón que se encuentran unidos funcionen conjuntamente.
En caso de no funcionar conjuntamente no se resistirán las cargas esperadas y, por tanto, en condiciones normales de uso se podría producir el colapso se la estructura.
Para solucionar este problema se deberá añadir más resina o mortero de anclaje con las características requeridas, en la zona donde el anclaje se haya deteriorado.
Cabe señalar que el anclaje tiene una gran importancia en las armaduras, pues los distintos tramos de armadura funcionan conjuntamente gracias a los productos de anclaje.
¿Cómo se reparan los elementos no estructurales?
Los elementos no estructurales compuestos de hormigón se suelen reparar por motivos estéticos, aunque en algunas ocasiones puede resultar necesario repararlos para evitar daños mayores, como es el caso de elementos cuya función es proteger otras zonas de la estructura (por ejemplo, revestimientos).
Normalmente los daños a reparar para mejorar la estética de un elemento de hormigón son coqueras, pequeños desniveles, daños menores ocasionados por el asiento de estructuras nuevas, daños en elementos prefabricados causados en el transporte o almacenamiento, etc.
Este tipo de reparaciones, normalmente, se llevan a cabo con morteros específicos para reparaciones cosméticas, y se suelen aplicar de forma manual pues, por lo general, este tipo de daños no ocupan una gran extensión.
En el caso de acometer reparaciones cosméticas en el hormigón, los morteros a emplear deberán estar clasificados como R1 o R2, conforme a la norma UNE-EN 1504-3.
En algunas ocasiones también se puede plantear la reparación de daños en elementos no estructurales mediante vertido o relleno con hormigón o mortero, o mediante el uso de hormigón o mortero proyectado.
Pero estos métodos son menos habituales, pues se utilizan cuando los daños ocupan una gran extensión y no suele ser el caso; la aplicación de estos métodos de reparación se suele reservar para daños estructurales.
Cabe señalar que las reparaciones motivadas por razones estéticas tienen mayor importancia en edificación que en obra civil.
¿Cómo se reparan o sustituyen los pavimentos de hormigón?
La reparación de pavimentos, tanto de hormigón como de piezas prefabricadas (pavimento de adoquín, de losa, etc.), ya sea por motivos estéticos, de mejora de su resistencia mecánica o por facilitar su mantenimiento, debe ser tratada de manera específica y con especial cuidado por las consecuencias que ocasiona. Los pavimentos son zonas transitables, bien por vehículos o bien por peatones, y por lo tanto al realizar sobre ellos operaciones de reparación se pueden causar graves molestias.
Las causas más habituales son:
- Deterioro de un área delimitada o de toda la superficie
- Que no se pueda aumentar la cota de la losa para colocar una capa de nuevo hormigón
- Asentamientos de la sub-base que ocasionen patologías
- Ataque químico al pavimento industrial
Al realizar este tipo de operaciones se puede proceder, básicamente, de dos maneras: cerrar la zona al tráfico, o dejar la vía abierta al público pero con menor capacidad (por ejemplo cortando un carril).
Las dos opciones causan muchas molestias a los usuarios de la vía. La primera obliga a buscar otro itinerario de viaje y la segunda provoca congestiones y por lo tanto aumenta los tiempos de viajes.
Por todo lo anterior resulta bastante evidente que estas operaciones deben ser lo más rápidas posibles, para así minimizar las molestias que se ocasionan a los usuarios de la vía a reparar.
Por otra parte, este tipo de reparaciones se realizan con mortero u hormigón, aplicado a mano, proyectado o vertido.
La forma de proceder en las actuaciones de reparación o sustitución del pavimento empezará por evaluar el pavimento y prepararlo, que supondrá una parte muy importante para asegurar el éxito del trabajo, tratar las juntas, fisuras, oquedades y huecos y por último aplicar el nuevo revestimiento que cumpla las exigencias que se le solicitan.
El tratamiento del soporte se puede hacer mediante dos métodos:
- Métodos secos, que como resultado rebajarán algo más la cota del hormigón que los métodos húmedos. Descalificar estos milímetros permitirá que se coloque una nueva capa con mejores capacidades a la misma cota que la anterior si se Estos métodos son el fresado, el granallado y el lijado.
- Métodos húmedos, dedicados a eliminar superficialmente la suciedad del hormigón. En este caso, los métodos son el chorro de agua o agua y arena a presión.
Las características exigibles a los morteros u hormigones de reparación de pavimentos de hormigón, teniendo en cuenta lo ya expuesto serán:
- Fraguado rápido, para minimizar los tiempos de reparación.
- Altas resistencias, para soportar las altas cargas de tráfico.
- Adquisición de las altas resistencias de forma rápida, para que la reparación sea efectiva lo antes
- Buen funcionamiento en un amplio margen de temperaturas, pues para minimizar los tiempos, es imprescindible que la operación no esté supeditada a las condiciones meteorológicas.
- Una vez en servicio deben ser resistentes a ciclos hielo-deshielo, así como a las sales de deshielo
El tipo de reparación según las patologías o necesidades tendrá por objetivo:
- Actuaciones vinculadas a factores estéticos como eliminar el polvo, aceites, grasas y otras
- Trabajos realizados con el objetivo de mejorar su resistencia mecánica como cortar y sustituir áreas de hormigón defectuoso, rellenar juntas y fisuras (de ello se habla más ampliamente en el punto 7.4.5) o incrementar características de la sub-base del
- Facilitar el mantenimiento de la estructura de hormigón.
Según el espesor que se necesite se trabajará con recubrimientos semi-adheridos (que se echan directamente sobre el hormigón) o no adheridos, que contienen láminas que evitan el contacto con la superficie preexistente para aislar de la humedad, el sonido, etc.
Este tipo de recubrimientos son de tipo cementoso o de anhidrita y están dedicados a espesores superiores a 7 centímetros. En el caso de trabajar sobre espesores menores siempre se recomienda emplear métodos adheridos, compuestos de resinas acrílicas o epoxi o bien de tipo cementoso.
Existe otro caso, en el que no se sustituye ni se añaden capas, sino que se recupera la capa de rodadura superficial y su resistencia a la abrasión y al paso de líquidos mediante endurecedores y consolidantes líquidos que son tanto resinas como mineralizadores, que reaccionan con el cemento y cristalizan e impiden el paso de líquidos.
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